作為水泥深度脫硝示范減排工程，位于煤山鎮(zhèn)的湖州槐坎南方水泥有限公司優(yōu)化升級示范基地在日前正式完成相關(guān)數(shù)據(jù)監(jiān)測，成為浙江省首條氮氧化物排放穩(wěn)定控制在100毫克/立方米以下的水泥熟料生產(chǎn)線。

中控室內(nèi)，操控電腦上六大主要生產(chǎn)系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)，匯編成了一幅“機器換人”的大藍圖。

雖然各項指標(biāo)不斷跳動更新，但是窯尾在線煙氣排放濃度依然是最耀眼的“明星數(shù)據(jù)”。多點位自動監(jiān)測煙氣成分、自動調(diào)節(jié)控制噴氨量，最大限度實現(xiàn)經(jīng)濟和環(huán)保的雙贏。

該項目生料粉磨采用高效節(jié)能的輥壓機終粉磨系統(tǒng)，窯尾采用新型高效低氮預(yù)熱預(yù)分解燒成窯尾均采用帶多噴騰型分解爐(TDF型分解爐)的雙系列高效、低壓損六級旋風(fēng)預(yù)熱器系統(tǒng)。窯尾預(yù)熱器采用分離效率高、阻力低、結(jié)構(gòu)型式合理的大蝸殼型旋風(fēng)筒，有效提高預(yù)熱器系統(tǒng)換熱效果，降低系統(tǒng)阻力，其出口溫度降至250℃以下，而系統(tǒng)阻力在5200Pa以下，達到甚至低于常規(guī)五級預(yù)熱器系統(tǒng)。

湖州槐坎南方水泥有限公司副總經(jīng)理 蔡照海：我們這條新線建成之后，通過精準(zhǔn)SNCR和大濕法脫硝脫硫，氮氧化物已經(jīng)達到了100毫克（每立方米）以下，二氧化硫控制在50毫克（每立方米）以下，粉塵排放達到了5毫克（每立方米）以下。預(yù)計每年騰出能耗50萬噸標(biāo)煤。有了新技術(shù)的加持，一墻之隔的老廠區(qū)5000噸生產(chǎn)線，也正在行業(yè)內(nèi)首次嘗試中低溫SCR脫硝工程建設(shè)，預(yù)計氮氧化物可以降到50毫克/立方米，實現(xiàn)從深度脫硝到超低排放的技術(shù)迭代。與此同時，通過智能技術(shù)運用，正實現(xiàn)著水泥工廠的數(shù)字化與智能化。

湖州槐坎南方水泥有限公司副總經(jīng)理 蔡照海：集成當(dāng)今最先進的控制技術(shù)，建設(shè)成數(shù)字化、可視化、流程化、模塊化的全流程生產(chǎn)管控系統(tǒng)，提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度，我們生產(chǎn)線的人員配置從原來的200多人減少到50多人。正式全線投產(chǎn)后，槐坎南方水泥有限公司將成為國內(nèi)領(lǐng)先的現(xiàn)代化水泥熟料生產(chǎn)線，并打造成集智能化、綠色化、現(xiàn)代化為一體的生產(chǎn)示范基地，推動水泥行業(yè)的集聚發(fā)展。項目立足實現(xiàn)“數(shù)字化、智能型”國內(nèi)國際領(lǐng)先的總體規(guī)劃，集成、融合應(yīng)用了目前水泥行業(yè)最先進的設(shè)計理念和先進技術(shù)，建立高度自動化、數(shù)字化、可視化、流程化、模型化為特征的自動化集成系統(tǒng)，建立基于智能數(shù)字化工廠的信息化MES管理系統(tǒng)，建立基于生產(chǎn)過程的在線尋優(yōu)技術(shù)和智能優(yōu)化技術(shù)等先進過程控制系統(tǒng)。

生產(chǎn)線使用了窯、磨專家優(yōu)化系統(tǒng)、在線分析儀、在線粒度分析儀、自動配料系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)、智能巡檢系統(tǒng)、遠程生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)、智能物流系統(tǒng)、設(shè)備管理系統(tǒng)、智能化驗室等先進的生產(chǎn)管理及智能化控制手段，可較好地實現(xiàn)生產(chǎn)線的節(jié)能降耗、可靠運行，同時可大幅減少人員配置、提高勞動生產(chǎn)率、提升企業(yè)管理水平以及生產(chǎn)過程智能化水平。